Standardy badawcze odporności na korozję elementów samochodowych obejmują głównie następujące:
I. Standardy testu mgły solnej
1. Test neutralnej mgły solnej (NSS): np. międzynarodowy standard ISO 9227. Używa się roztworu chlorku sodu o stężeniu 50 g/l, przy pH w zakresie od 6,5 do 7,5. Próbki elementów samochodowych umieszcza się w komorze do testu mgły solnej i poddaje się działaniu mgły przez określony czas. Obserwuje się stan korozji powierzchni, w tym występowanie rdzy, pęcherzyków, łuszczenia się itp., w celu oceny odporności na korozję.
2. Test kwasowej mgły solnej (AASS): Do roztworu zastosowanego w teście neutralnej mgły solnej dodaje się kwas octowy lodowaty, co obniża pH roztworu do zakresu 3,0–3,1. Jest on bardziej korozyjny i służy do symulacji odporności na korozję elementów samochodowych w surowych warunkach środowiskowych (np. w obszarach występowania deszczu kwasowego).
3. Przyspieszony test korozyjny w roztworze solnym z dodatkiem miedzi (CASS): Dodaje się chlorek miedzi do klasycznego kwasowego testu korozyjnego w roztworze solnym, aby dalej zwiększyć agresywność aerozolu solnego. Pozwala on na symulację zjawisk korozji elementów samochodowych w warunkach nadzwyczaj surowych w stosunkowo krótkim czasie. Należy jednak starannie dobrać czas i warunki przeprowadzania testu, aby uniknąć nadmiernego przyspieszenia procesu korozji i zapewnić rzeczywiste odzwierciedlenie rzeczywistych warunków eksploatacji.
II. Standardy cyklicznych testów korozyjnych, takie jak seria międzynarodowych standardów ISO 11997, które określają różne metody cyklicznych testów korozyjnych, w tym cykle obejmujące wiele etapów – np. działanie aerozolu solnego, suszenie oraz nawilżanie – w celu symulacji różnych warunków środowiskowych, jakie mogą wystąpić podczas rzeczywistej eksploatacji pojazdów, np. naprzemienne występowanie wilgoci, suszenia i działania aerozolu solnego. Dzięki wielokrotnym testom cyklicznym można bardziej kompleksowo ocenić odporność korozyjną elementów samochodowych w złożonych warunkach środowiskowych.
III. Standardy przyczepności powłoki i odporności na korozję
1. W przypadku części samochodowych z powłokami, takimi jak farby, powłoki antykorozyjne itp., należy stosować odpowiednie standardy przyczepności powłoki i odporności na korozję. Na przykład międzynarodowy standard ISO 2409 określa metodę badania przyczepności powłoki oraz ocenia siłę połączenia między powłoką a podłożem części za pomocą testu cięcia siatkowego.
2. Seria standardów ISO 4628 określa metodę oceny stopnia korozji powłoki, takiego jak pęcznienie, rdzewienie i odpryskiwanie, w celu ustalenia, czy odporność powłoki na korozję spełnia wymagania.
IV. Standardy materiałów
1. W przypadku materiałów stosowanych w częściach samochodowych istnieją odpowiednie międzynarodowe standardy określające parametry takie jak skład chemiczny, właściwości mechaniczne oraz odporność na korozję.
2. Na przykład w przypadku materiałów ze stali nierdzewnej międzynarodowa norma ISO 15510 określa skład chemiczny, właściwości mechaniczne oraz wymagania dotyczące odporności na korozję różnych gatunków stali nierdzewnej.
3. W przypadku materiałów ze stopów aluminium seria międzynarodowych norm ISO 6361 określa wymagania techniczne i metody badań dla blach, profili oraz innych wyrobów ze stopów aluminium, w tym badania odporności materiałów na korozję.
EN