EN
Jak zakupujący powinni określać wymagania dotyczące dowodów odporności na korozję dla części samochodowych
Nazwa testu na korozję nie stanowi pełnego wymagania. Na rysunku lub w kontrolowanej specyfikacji należy zdefiniować środowisko, które ma być symulowane, stan próbki, kolejność przeprowadzania testu, jego czas trwania, odstępy między inspekcjami, kryteria akceptacji, sposób obróbki krawędzi oraz osobę odpowiedzialną za ostateczną akceptację. W przeciwnym razie dwaj dostawcy mogą stwierdzić, że dana część spełnia wymagania, choć przeprowadzili testy w różnych warunkach.
Metody testów w oparciu o mgłę solną są powszechnie omawiane, ponieważ pozwalają na powtarzalne ekspozycje laboratoryjne, ale nie odzwierciedlają wszystkich warunków występujących w rzeczywistych środowiskach użytkowania ani nie pozwalają samodzielnie przewidywać czasu życia produktu. Cykliczna wilgotność, suszenie, zmiany temperatury, sól drogowa, rozpryski chemiczne, kontakt galwaniczny, uszkodzenia wywołane uderzeniem kamieni oraz naprężenia montażowe mogą wymagać innego lub połączonego planu walidacji.
Przetłumaczenie zastosowania na wymaganie testowe
| Decyzja | Określić przed przygotowaniem oferty | Typowe awarie w przypadku pominięcia tego kroku |
|---|---|---|
| Środowisko obsługi | Ekspozycja na zewnętrznych elementach, podwoziu, w komorze silnika, wnętrzu pojazdu, w strefie łączników, podczas przechowywania, transportu lub procesu produkcyjnego. | Wybierany jest wygodny test, który nie reprezentuje dominującego ryzyka. |
| Stan próbki | Materiał podstawowy, próbka pokryta warstwą metaliczną, element wygięty, element spawany, krawędź cięcia, zmontowany złącza lub uszkodzona warstwa ochronna. | Chronione płaskie panele przechodzą test, podczas gdy wygięte krawędzie lub połączenia ulegają uszkodzeniu. |
| Kolejność testów | Czyszczenie, kondycjonowanie, nanoszenie kreski, sól, wilgotność, suszenie, temperatura, oddziaływanie chemiczne oraz regeneracja. | Wyniki nie mogą być porównywane między partiami ani dostawcami. |
| Akceptacja | Czerwona rdza, biała korozja, pęcherzenie, pełzanie powłoki, przyczepność, zarysowanie, ocena estetyczna lub funkcjonalne dopasowanie. | Obserwacje są rejestrowane, ale nie można podjąć decyzji o akceptacji/odrzuceniu. |
| Inspekcja i raportowanie | Interwały, oświetlenie, płukanie, czas regeneracji, metoda oceny, fotografie, pomiary oraz obsługa odchyleń. | Ostateczny raport nie zawiera wystarczających dowodów na zatwierdzenie. |
Przegląd kompletnego systemu korozji
Stopień materiału, obróbka cieplna, odkształcenie kształtowania, spawanie, obróbka mechaniczna, zadziory, czyszczenie, przygotowanie powierzchni, powłoka lub platerowanie, rozkład grubości, ślady uchwytów lub kontaktów, odpływ, szczeliny oraz pakowanie mogą wpływać na korozję. RFQ powinien identyfikować powierzchnie funkcjonalne oraz wszelkie miejsca, gdzie niedoskonałość powłoki, jej nagromadzenie lub zmiana estetyczna są niedopuszczalne.
W przypadku części pokrytych warstwą metaliczną lub powłoką należy zapytać, w jaki sposób określona powłoka jest powiązana z partią produkcyjną oraz jak będą sprawdzane grubość, przyczepność, wygląd i obszary niepokryte. Jeśli dana część styka się z innym metalem, warunki galwaniczne na poziomie zespołu mogą być ważniejsze niż ekspozycja pojedynczej części.
Twórz dokument zatwierdzenia, a nie etykietę z oznaczeniem „zatwierdzone”
Użyteczny raport zawiera numer części i jej rewizję, partię materiału i powłoki, liczbę próbek, przygotowanie próbek, sprzęt do badań lub odpowiednią laboratorium, dokładną metodę badawczą oraz wszelkie odstępstwa od niej, harmonogram ekspozycji, wyniki inspekcji, zdjęcia, stwierdzone niezgodności, zasady ponownego testowania oraz decyzję końcową. Certyfikat lub raport z badań wspiera podejmowaną decyzję wyłącznie w ramach określonej próbki i warunków.
Zhengna Technology może przejrzeć wymagania dotyczące niestandardowych części zdefiniowane w rysunku oraz koordynować proces produkcji i badania, których wyniki zostały uzgodnione dla danego projektu. Ta strona nie stwierdza posiadania własności nazwanej laboratorium do badań korozji, zgodności z nieokreśloną specyfikacją motocyklową ani gwarantowanego okresu użytkowania w warunkach rzeczywistych.
Pakiet zapytania ofertowego (RFQ)
- rysunki, wersje, stan materiału, sposób kształtowania lub łączenia oraz określone wymagania dotyczące wykończenia;
- lokalizacja w pojeździe, ekspozycja na czynniki chemiczne i klimatyczne, materiały łączone oraz powierzchnie estetyczne;
- forma próbek, ich ilość, przygotowanie krawędzi lub uszkodzeń, kondycjonowanie oraz kolejność przeprowadzania badań;
- interwały inspekcyjne, metoda oceny, granice akceptacji, zdjęcia oraz format raportu;
- wymagania dotyczące grubości powłoki, przyczepności, wymiarów, wyglądu oraz śledzoności;
- ilości prototypowe i produkcyjne, terminy zatwierdzenia oraz zasady powiadamiania o zmianach.
Użyj niestandardowa ścieżka tłoczenia , ścieżka produkcji blachy , podsumowanie kontroli jakości , czy wysłać wymagania dotyczące kontrolowanej korozji wraz z wnioskiem o ofertę (RFQ) .
Pytania zadawane przez kupujących
Czy czas narażenia na mgiełkę solną przewiduje trwałość eksploatacyjną pojazdów samochodowych?
Nie. Jest to kontrolowane, porównawcze narażenie. Trwałość w warunkach rzeczywistych zależy od rzeczywistego klimatu, zanieczyszczeń, cykli mokro-suchych, konstrukcji, uszkodzeń, sposobu montażu, materiałów oraz przyjętego modelu akceptacji.
Dlaczego należy uwzględnić krawędzie kształtowane i połączenia?
Kształtowanie, cięcie, spawanie, mocowanie oraz szczeliny mogą zmieniać pokrycie powłoką oraz lokalne warunki elektrochemiczne, dlatego płaski, powlekany próbkę nie może reprezentować gotowego elementu produkcyjnego.
Co czyni raport z badań korozji użytecznym do celów akceptacji?
Muszą być w nim jednoznacznie zidentyfikowane: dokładny charakter próbki, zastosowana metoda, wszelkie odstępstwa od procedury, warunki badania, obserwacje, pomiary, granice akceptacji, stwierdzone niezgodności, fotografie oraz decyzja końcowa.