直接的な回答： 正納テクノロジーでは、図面に基づくカスタムCNC加工部品を、スイス式CNC旋盤加工、バー供給型CNC旋盤加工（ガントリー式自動化対応）、および自動旋盤生産の3つの主要な社内工程で製造しています。工程の選定は、部品の形状、材質、公差、年間生産量、検査計画、および後工程の要件に基づき、単一の機械タイプのみで判断するものではありません。
2026年7月現在、経営者が確認した社内保有設備は以下のとおりです。 スイス式CNC旋盤33台、CNC旋盤40台、CNC旋盤用ガントリー搬送システム5セット、自動旋盤15台 全体の公称加工範囲は、棒材または加工径が最大 36 mm、加工長さが最大400 mm ですが、これは図面審査の結果により変更される場合があります。
リスクが最も低い工程は、必ずしも最も複雑な機械とは限りません。鄭那科技（Zhengna Technology）では、図面および想定生産数量を確認したうえで、部品をスイス型旋盤、従来型CNC旋盤セル、または自動旋盤のいずれかに割り当てます。
| 生産ルート | 最適な選択 | 認証済み設備の証拠 | 検討ポイント |
|---|---|---|---|
| スイス式CNC旋盤加工 | 複数の外径、内径、溝、ねじ、横方向の特徴、または厳密な特徴間関係を有する小型バー旋盤加工部品 | 所有者が確認済みのスイス型CNC旋盤33台。代表的な日本製STAR SB-20RGおよびSB-20JEモデルに加え、ツグミ（Tsugami）およびシチズン（Citizen）製設備。 | バーの直径、長さ対直径比、特徴へのアクセス性、切断条件、二次研削および検査 |
| バー供給式CNC旋盤加工 | 全長36 mm × 400 mmの外径サイズに収まるシャフト、ピン、スリーブ、ブッシング、継手など、回転加工部品の量産繰返し生産 | 所有者が確認済みのCNC旋盤40台（KX-25機種群を含む）、5台のガントリーハンドリングシステムおよび自動バー供給装置 | ワークホルダ選定、基準面の移設、工具摩耗管理、切屑制御、同心度、ランアウト、部品ハンドリング |
| 自動旋盤による生産 | 形状が適しており、確立された工程を持つ安定した高-volume生産プログラム | 所有者が確認済みの自動旋盤15台（M-1525-1およびM-2025-1などの機種が文書化済み）；一般的には26 mm径のバー材を使用 | 形状の安定性、工具設定、検査頻度、バリ制御、年間生産量 |
直径36 mmおよび長さ400 mmという数値は、公表されている旋盤加工可能な全体サイズ範囲を示すものであり、すべての機械または加工工程が同一サイズの部品に対応可能であることを意味するものではない。最終的な実現可能性は図面に基づき確認される。
以下の機器概要は、2026年7月に確認された正納テクノロジー社の資産台帳と、所有者が確認済みだが台帳にはまだ完全に登録されていない自社内機械を統合したものである。正確な数量は日付を明記しており、購入者および技術評価担当者が、現時点での実証データと一般的なマーケティング用語を明確に区別できるようになっている。
| 機器グループ | 所有者確認済み数量（2026年7月） | 製造工程における役割 |
|---|---|---|
| スイス型CNC旋盤 | 33 | 小型精密バー旋盤加工部品および複雑な形状関係 |
| CNC旋盤 | 40 | シャフト、ピン、スリーブ、ブッシング、継手その他のOEM部品の反復旋盤加工 |
| CNC旋盤用ガントリーハンドリングシステム | 5 | 自動化された装荷・卸荷および制御された反復ハンドリング |
| 自動旋盤 | 15 | 反復性および大量生産向け旋盤加工プログラムに適している |
| 無心研削盤 | 2 | 円筒状部品向けの自社内径仕上げ加工 |
| 自動視覚検査または選別システム | 2 | 検証済みの、プロジェクト固有の寸法または外観検査 |
| 空気圧ゲージ | 2 | 適切な特徴部品向けの高解像度比較式ボアまたは直径測定 |
| 超音波洗浄装置 | 2 | 機械加工および検査後の、必要に応じた制御された洗浄 |
| 磁気研磨および遠心力仕上げ | 各1台 | プロジェクトに応じたバリ取りおよび表面仕上げ |
正納テクノロジーでは、見積もり前に正確な材質・グレード、材料状態および切削加工特性を確認します。対応可能な材料ファミリには、炭素鋼および合金鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、真鍮および銅、エンジニアリングプラスチック、チタン合金が含まれます。
材料ファミリの記述は、すべてのグレード、熱処理条件および形状の組み合わせが必ずしも実現可能であることを保証するものではありません。最終的な加工ルートは、厳密に管理された図面および用途要件によって決定されます。
一般的な部品ファミリには、ピン、シャフト、ロックピン、スリーブ、ブッシング、スペーサー、ねじ部品、ファスナー、フィッティング、ノズル、バルブ関連の旋盤加工部品、コネクタピン、自動車用高精度部品などがあります。
機械加工による特徴形状には、内径穴・段付き穴、外周の段付き形状、内ネジ・外ネジ、溝、平面部、十字穴、偏心穴、旋盤とマシニングの複合加工形状、薄肉部などが含まれます。加工時の工具のアクセス性、バリの発生方向、壁の剛性、検査方法については、工程承認前に確認されます。
カスタム旋盤部品が不具合を起こす原因は、製造基準面、検査基準面、組立機能をそれぞれ独立した課題として扱うことにあります。鄭那科技（Zhengna Technology）では、見積提出前にこれらの関係性を検討し、重要特徴に対してプロジェクト固有の管理方法を定義します。
技術レビューでは、制御寸法、基準面間の関係、ねじ部、適合面、薄肉部、バリが発生しやすいエッジ、熱処理余肉、清掃または包装に関する要件などを特定します。
部品は、その形状および生産数量に応じて、スイス型自動旋盤加工、CNC旋盤加工、または自動旋盤による製造に割り当てられます。図面に指示がある場合に限り、研削、洗浄、仕上げ、または承認済みの外部工程が追加されます。
測定対象の特徴に応じて検査用具が選定されます。プロジェクトで利用可能な検証資料には、空気圧式内径測定、CCD外径検査、および自動視覚選別が含まれます。校正済みのゲージおよび検査記録は、図面および合意済みの管理計画と照合されます。
量産ロットでは、工具摩耗、ワークホルダ、基準点の移動、棒材のばらつき、バリ制御、洗浄および包装に関する工程計画が策定されます。承認済みの量産管理手法が確立されていない場合、適合品サンプルをもって安定した生産が確保されたと見なしません。
ある匿名の大手ドイツ系自動車エンジン部品メーカーは、内径の仕上げ加工後の図面公差が ±0.001 mm の20CrMo製ロックピンを要求しました。図面にはまた、浸炭硬度550～650 HV1、図面で定義された510 HV1のしきい値における浸炭層深さが最低0.2 mm以上、および顧客が定めた微粒子清浄度制限も規定されていました。
当社の管理された製造工程では、自動化されたスイス型旋盤加工、認定済み外部熱処理業者による浸炭処理、熱処理後の内径・外径円筒研削、完成品内径の全数空気圧測定、指定外径寸法の全数CCD検査、および超音波洗浄後の管理された包装を組み合わせました。
| 図面または顧客要件 | 生産および検証管理 |
|---|---|
| 素材 | 20CrMo合金鋼 |
| 完成内径 | ±0.001 mm の図面公差 |
| 熱処理 | 認定済み外部サプライヤーによる浸炭処理 |
| 硬度 | 図面で指定された550～650 HV1 |
| ケースの深さ | 図面で指定された510 HV1のしきい値における最低0.2 mm |
| 内径検証 | 熱処理後の内径円筒研削および全数空気圧測定 |
| 外部寸法 | 熱処理後の外径円筒研削および全数CCD検査 |
| 残留微粒子 | 5 µmフィルターメンブレンを用いた場合、10個あたり1 mg以下 |
| 最大残留粒子量 | 0.5 mmを超えないこと |
| プログラム状況 | 3年間にわたり安定した量産体制を維持 |
本事例では、切削加工、熱処理用の加工余裕量、熱処理後の研削、寸法検査、洗浄および梱包を、一貫した工程として制御した様子を示しています。ただし、すべてのCNC部品に対して±0.001 mmという一律の公差を適用するものではありません。浸炭処理は外部委託であり、510 HV1の硬化深さ基準は図面仕様に基づくものであり、ISO規格への一般論的な適合性を主張するものではありません。
要件が定義されていない場合は、生産時の仮定として放置するのではなく、見積もり提出前に必ず協議してください。
主な検証済み加工ルートは、スイス式CNC旋盤加工、バー供給型CNC旋盤加工（ガントリー式自動化対応）および自動旋盤生産です。当社内に備えている補助設備には、無心研削機、自動視覚検査装置、空気圧測定器、超音波洗浄機および選択されたバリ取り・仕上げ設備が含まれます。
2026年7月現在、所有者により確認された社内保有機械には、33台のスイス型CNC旋盤、40台のCNC旋盤、5台のCNC旋盤用ガントリーハンドリングシステム、および15台の自動旋盤が含まれます。この台数は、現在の資産台帳に加え、個別項目として統合待ちの追加社内機械も含めたものです。
公開されている旋盤加工範囲の全体的な上限は、棒材または加工直径で最大36 mm、加工長さで最大400 mmです。ただし、この上限値は機械の種類、材料、加工特性の組み合わせごとに必ずしも同一ではなく、図面を個別に確認する必要があります。
対応可能な材料群には、炭素鋼および合金鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、真鍮および銅、エンジニアリングプラスチック、チタン合金が含まれます。具体的な材質規格、状態、形状、検査要件によって、加工の可否が決定されます。
いいえ。このページに記載されている±0.001 mmという値は、ある検証済み自動車用ロックピン製品の完成内径穴に対するものです。一般的な公差能力は、対象形状、材料、工程順序、熱処理、測定方法および生産条件によって異なります。
検査方法は、管理対象となる形状に応じて選択されます。当社のロックピン製品では、完成内径穴に対しては100％空気圧式測定を、指定された外形寸法に対しては100％CCD検査を実施しています。その他の部品については、図面で合意された検査計画に従って検査を行います。
管理された2D図面、利用可能な3Dデータ、材質規格、数量、公差および表面仕上げ要件、重要寸法、検査要件、ならびに熱処理・清浄度・包装に関する要件をお送りください。
制御図面パッケージおよびプロジェクト要件を鄭那テクノロジーへ送付してください。技術レビューでは、適切な旋盤加工ルート、必要な二次工程、検査方法、および見積もり前にまだ必要となる情報が確認されます。
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